將液態(tài)金屬澆注到與零件形狀和尺寸相適應(yīng)的模具型腔中，然后冷卻凝固，得到毛坯或零件，通常稱為液態(tài)金屬成形或鑄造。

工藝流程:液態(tài)金屬→充型→凝固收縮→鑄造。

流程特征:

1.可生產(chǎn)任意復(fù)雜形狀的產(chǎn)品，尤其是內(nèi)腔形狀復(fù)雜的產(chǎn)品。

2.適應(yīng)性強(qiáng)，合金種類不限，鑄件尺寸幾乎不受限制。

3、材料來源廣泛，廢品可重熔，設(shè)備投資少。

4.廢品率高，表面質(zhì)量低，工作條件差。

砂型鑄造

砂型鑄造:一種在砂型中生產(chǎn)鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數(shù)有色合金鑄件都可以通過砂型鑄造獲得。

技術(shù)特征:

1.適用于制作形狀復(fù)雜的毛坯，尤其是復(fù)雜型腔的毛坯；

2、適應(yīng)性廣，成本低；

3.對于一些塑性較差的材料，如鑄鐵，砂型鑄造是制造其零件或毛坯的唯一成型工藝。

應(yīng)用:汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋、曲軸等鑄件。

投資鑄造

熔模鑄造:通常是指用易熔材料制成型模，在型模表面涂上幾層耐火材料制成型殼，然后將型模熔化并從型殼中排出，從而得到無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。通常被稱為“失蠟鑄造”。

優(yōu)勢:

1、尺寸精度和幾何精度高；

2、表面粗糙度高；

3.可鑄造外形復(fù)雜的鑄件，鑄造合金不限。

缺點(diǎn):工藝復(fù)雜，成本高。

用途:適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜、精度要求高或其它加工困難的小型零件，如渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)葉片等。

壓鑄

壓鑄:利用高壓將熔融金屬以高速壓入精密的金屬型腔中，熔融金屬在壓力下冷卻凝固形成鑄件。

優(yōu)勢:

1.壓鑄時(shí)，金屬液體承受高壓，流速快；

2.產(chǎn)品質(zhì)量好，尺寸穩(wěn)定，互換性好；

3、生產(chǎn)效率高，壓鑄模具多次使用；

4.適合大規(guī)模生產(chǎn)，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。

缺點(diǎn):

1.鑄件容易產(chǎn)生細(xì)小氣孔和縮松。

2.壓鑄件塑性低，不適合在沖擊載荷和振動(dòng)下工作。

3.壓鑄高熔點(diǎn)合金時(shí)，模具壽命短，影響壓鑄生產(chǎn)的擴(kuò)大。

應(yīng)用:壓鑄件最早用于汽車工業(yè)和儀表工業(yè)，后來逐漸擴(kuò)展到各個(gè)行業(yè)，如農(nóng)業(yè)機(jī)械、機(jī)床工業(yè)、電子工業(yè)、國防工業(yè)、計(jì)算機(jī)、醫(yī)療器械、鐘表、照相機(jī)、日用五金等行業(yè)。

低壓鑄造(低壓鑄造)

低壓鑄造:指在低壓(0.02 ~ 0.06 MPa)下用液態(tài)金屬充填模具，在壓力下結(jié)晶形成鑄件的方法。

技術(shù)特征:

1.澆注時(shí)的壓力和速度可以調(diào)節(jié)，因此可以適用于各種鑄造模具(如金屬型和砂型等)。)鑄造各種合金和各種尺寸的鑄件；

2.采用底注式充型，使熔融金屬充型平穩(wěn)，無飛濺現(xiàn)象，可避免夾氣和對模壁、型芯的侵蝕，提高鑄件合格率；

3.鑄件在壓力下結(jié)晶，鑄件組織致密，輪廓清晰，表面光滑，機(jī)械性能高，特別有利于大型薄壁零件的鑄造；

4.省去了補(bǔ)縮冒口，金屬利用率提高到90% ~ 98%；

5.勞動(dòng)強(qiáng)度低，勞動(dòng)條件好，設(shè)備簡單，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。

應(yīng)用:主要是傳統(tǒng)產(chǎn)品(氣缸蓋、輪轂、氣缸架等。).

離心鑄造(離心鑄造)

離心鑄造:將熔化的金屬倒入旋轉(zhuǎn)的模具中，用離心力充滿模具使其凝固的一種鑄造方法。

優(yōu)勢:

1、澆注系統(tǒng)和冒口系統(tǒng)幾乎沒有金屬消耗，提高了工藝成品率；

2.空心鑄件可以無芯生產(chǎn)，因此在生產(chǎn)長管鑄件時(shí)可以大大提高金屬的充型能力；

3.鑄件致密度高，氣孔、夾渣等缺陷少，機(jī)械性能高；

4.便于制造筒套復(fù)合金屬鑄件。

缺點(diǎn):

1.用它生產(chǎn)異形鑄件有一定的局限性；

2.鑄件內(nèi)孔直徑不準(zhǔn)確，內(nèi)孔表面粗糙，質(zhì)量差，加工余量大；

3.鑄件容易出現(xiàn)比重偏析。

應(yīng)用:

離心鑄造首先用于生產(chǎn)鑄管。國內(nèi)外冶金、礦山、交通運(yùn)輸、排灌機(jī)械、航空、國防、汽車等行業(yè)均采用離心鑄造技術(shù)生產(chǎn)鋼、鐵及非鐵碳合金鑄件。其中，離心鑄鐵管、內(nèi)燃機(jī)氣缸套和軸套是最常見的鑄件。

壓鑄法

模鑄:是指液態(tài)金屬在重力作用下填充金屬模具，并在模具中冷卻凝固而獲得鑄件的一種成型方法。

優(yōu)勢:

1.金屬型熱導(dǎo)率和熱容量大，冷卻速度快，鑄件組織致密，力學(xué)性能比砂型鑄造高15%左右。

2.可獲得尺寸精度高、表面粗糙度低的鑄件，質(zhì)量穩(wěn)定性好。

3.因?yàn)椴皇褂煤秃苌偈褂蒙靶?，改善了環(huán)境，減少了粉塵和有害氣體，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。

缺點(diǎn):

1.金屬型本身沒有透氣性，必須采取一定的措施將型腔內(nèi)的空氣和砂芯產(chǎn)生的氣體導(dǎo)出；

2.金屬型沒有退讓，鑄件凝固時(shí)容易開裂；

3.金屬模具的制造周期較長，成本較高。因此，只有當(dāng)大量批量生產(chǎn)時(shí)，才能顯示出良好的經(jīng)濟(jì)效果。

用途:金屬型鑄造不僅適用于形狀復(fù)雜的鋁合金、鎂合金等有色合金鑄件的批量生產(chǎn)，也適用于鋼鐵鑄件和鑄錠的生產(chǎn)。

真空壓鑄

真空鑄造:一種先進(jìn)的壓鑄工藝，通過在壓鑄過程中抽出壓鑄型腔內(nèi)的氣體，消除或顯著減少壓鑄件中的氣孔和溶解氣體，從而提高壓鑄件的機(jī)械性能和表面質(zhì)量。

流程特征:

優(yōu)勢:

1.消除或減少壓鑄件中的氣孔，提高壓鑄件的機(jī)械性能和表面質(zhì)量，改善電鍍性能；

2.降低型腔的背壓?？梢允褂镁哂休^低比壓和較差鑄造性能的合金。用小機(jī)器壓鑄較大的鑄件是可能的；

3.充型條件得到改善，可以壓鑄較薄的鑄件。

缺點(diǎn):

1.模具密封結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造和安裝困難，成本高；

2.如果真空壓鑄法控制不當(dāng)，效果不會(huì)很顯著。

擠壓模鑄

擠壓鑄造:是一種在高壓下使液態(tài)或半固態(tài)金屬凝固流動(dòng)成型，從而直接獲得產(chǎn)品或毛坯的方法。它具有液態(tài)金屬利用率高、工藝簡化、質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)。這是一種具有潛在應(yīng)用前景的節(jié)能金屬成形技術(shù)。

工藝流程:

直接擠壓鑄造:噴漆、合金澆注、合模、加壓、保壓、卸壓、開模、毛坯脫模、復(fù)位；

間接擠壓鑄造:噴漆、合模、補(bǔ)縮、充型、加壓、保壓、卸壓、開模、毛坯脫模、復(fù)位。

技術(shù)特征:

1、可消除氣孔、縮孔、縮松等內(nèi)部缺陷；

2.低表面粗糙度和高尺寸精度；

3、可以防止鑄造裂紋；

4.便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。

用途:可用于生產(chǎn)各種類型的合金，如鋁合金、鋅合金、銅合金、球墨鑄鐵等。

消失模鑄造

消失模鑄造(又稱實(shí)型鑄造):是一種新的鑄造方法，將與鑄件大小、形狀相似的石蠟或泡沫模型組合成模型簇，刷上防火涂料并干燥，然后嵌入干燥的石英砂中振動(dòng)成型，在負(fù)壓下進(jìn)行鑄造，使模型氣化，液態(tài)金屬占據(jù)模型的位置，凝固冷卻后形成鑄件。

工藝流程:預(yù)發(fā)泡→發(fā)泡成型→浸膠→烘干→成型→澆注→落砂→清理。

技術(shù)特征:

1、鑄件精度高，無砂芯，減少了加工時(shí)間；

2.無分型面，設(shè)計(jì)靈活，自由度高；

3、清潔生產(chǎn)，無污染；

4.降低投資和生產(chǎn)成本。

用途:適用于生產(chǎn)各種結(jié)構(gòu)復(fù)雜的精密鑄件，合金種類和生產(chǎn)批次不限。如灰鑄鐵發(fā)動(dòng)機(jī)箱體、高錳鋼彎頭等。

連續(xù)鑄造

連鑄:是一種先進(jìn)的鑄造方法。其原理是將熔融金屬連續(xù)不斷地倒入一種叫做結(jié)晶器的特殊金屬模具中，凝固(結(jié)殼)的鑄件從結(jié)晶器的另一端連續(xù)不斷地被拉出。它可以獲得任意或特定長度的鑄件。

工藝流程:

技術(shù)特征:

1、由于金屬快速冷卻，晶體致密，組織均勻，機(jī)械性能好；

2、節(jié)約金屬，提高成品率；

3、工序簡化，省去了造型等工序，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度；所需的生產(chǎn)面積也大大減少；

4.連鑄生產(chǎn)易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化，提高生產(chǎn)效率。

用途:連續(xù)鑄造可用于鑄造鋼、鐵、銅合金、鋁合金、鎂合金等截面形狀相同的長鑄件，如鑄錠、板坯、棒坯、管材等。